Wizyjna kontrola zestawów: 63% mniej reklamacji

Warstwa danych obejmuje wzorcowe zdjęcia części, ich identyfikatory i warianty. Lista materiałowa określa wymagania dla konfiguracji i rewizji. Zdjęcie badanego zestawu łączymy z właściwą specyfikacją oraz katalogiem wzorców.

Najpierw wydzielamy element z obrazu. Dino w wersji drugiej opisuje jego wygląd wektorem cech. Wyszukiwanie podobnych wektorów wskazuje pasujące wzorce części. To kandydaci do rozpoznania. Odczyt OCR i reguły specyfikacji weryfikują wariant. Wątpliwości rozstrzyga operator.

Tutaj tuleja wygląda podobnie, ale jej oznaczenie wskazuje inny wariant. Obok brakuje podkładki. System zaznacza oba miejsca i pokazuje różnicę między wymaganiem a tym, co znajduje się na tacy.

Jeszcze jedna pozycja wymaga sprawdzenia. Etykieta jest nieczytelna. System wstrzymuje zatwierdzenie i kieruje przypadek do operatora. Dodatkowe zdjęcie pozwala odczytać oznaczenie. Niepewność musi zostać wyjaśniona przed akceptacją zestawu.

Operator wymienia niewłaściwą tuleję, następnie dodaje brakującą podkładkę. Zestaw wraca do kontroli. Dopiero nowe zdjęcie i ponowne porównanie potwierdzają zgodność. Samo zamknięcie zgłoszenia nie wystarcza do zatwierdzenia.

Raport łączy identyfikator zestawu, jego konfigurację, zdjęcia i wynik kontroli. Kod QR pozwala wrócić do tego dokumentu. Montaż i klient otrzymują wspólny zapis tego, co sprawdzono przed przekazaniem zestawu dalej.

W opisanym wdrożeniu liczba reklamacji spadła o sześćdziesiąt trzy procent. System przejął powtarzalne sprawdzanie. Ludzie mogli skupić się na wyjątkach, wyjaśnianiu przyczyn niezgodności i usprawnianiu procesu.